国产仪器自动化技术助力石化产业发展

6月19日至21日，第二届中国石化仪器自动化技术研讨会在杭州举行，由中国仪器仪表学会主办，由中国​​仪器仪表学会生产与信用委员会主办，由浙江省中央研究院联合主办控制技术有限公司会议总结了国内仪表自动化技术在石化企业中的卓越应用，并提出应进一步提高仪表自动化技术的自主创新能力和水平，以更好地帮助行业实现安全，环保，节能，高效。中国控制科学技术集团有限公司创始人肖健表示，面对数字化，网络化和智能化的发展，实现关键核心技术的安全性和可控性已成为中国产业发展的必由之路。走向全球高端价值链。

“中国石化产业转型升级进入新阶段，要求我们不断提高自主创新能力，优化资源配置和产业结构，增强企业核心竞争力，甚至从企业布局开始进行规划。底层，包括控制芯片，底层硬件，操作系统，数据库和中介。每个关键链接，例如软件和应用程序。朱健说。制造业强国战略咨询委员会委员，中国工程院制造研究室主任曲先明也表示，应加快中国炼油业发展成为世界领先产业。在奠定良好的产业基础和提高产业链水平的同时，应通过数字化，网络化和智能制造来实现该产业。过渡和升级。我国必须突破智能制造设备的短板，尽可能地用独立的智能制造设备武装炼油行业，以使整个行业安全可控，主要包括新型传感器，智能仪器，精密仪器，智能仪器等。控制系统，工业机器人，智能能源终端服务设备，原油和成品。石油在线调合设备等。近年来，中国石化行业配套仪器仪表的自主创新成果不断显现，特别是在一些大型石化和煤化工项目中。化工企业与仪器仪表企业紧密合作，取得了骄人的成绩。“石油精炼和化学工业具有良好的自动化和管理基础。近年来，我们一直处于实施智能制造的最前沿。九江石化公司和镇海炼化公司的智能化改造非常成功。他们已经实现了数字化和网络化制造，并且正在朝着建设智能工厂的目标迈进。曲先明说。

其中，CNC与众多石化企业深入合作，促进了石化仪器自动化的自主创新和发展。会上，中石化宁波工程有限公司电控部主任闫春明分享了中，津共同建设的大型煤炭深加工项目DCS的研发与应用。中天联合创造，宁波项目和浙江中央控制共同解决了关键技术问题，实现了国内控制系统规模的重大突破，并首次成功实现了超大型煤机DCS的自主创新。烯烃项目。这是目前国内最大的全厂DCS控制系统应用项目，其成果可以得到充分的应用和应用。它已扩展到乙烯生产等大型蒸汽裂解项目。神华宁夏煤电集团烯烃二公司副工程师吴东升介绍，神华宁夏煤百万吨烯烃智能工厂的建设实现了设备到仪器仪表，DCS控制系统，桥梁软件等全自用设备系统的全面应用。 ，控制优化软件ApC，MES，充分证明了国产核心设备的可行性。在实用性和可靠性方面，该项目显着优化了人力成本，二烯产量，能源利用和绩效管理效率。中国石化股份有限公司九江分公司副工程师徐胜虎

据介绍，九江石化与中国石油天然气集团公司在建设年产800万吨智能精炼厂方面进行了战略合作，实现了整个炼油工艺的集成优化和调试。该系统在ODS的支持下，集成了MES，ERp和LIMS等重要数据，并建立了一个基于核的系统。快速评估磁性技术的原料油，开发主要装置机理的国内模型，促进ApC应用和试点RTO，使直接经济效益显着提高。寿阳煤业集团寿阳化工有限公司机电设备中心主任范志谦分享了寿阳化工40万吨煤制乙二醇项目CCS改造项目的经验。本项目中的空压机和增压器自动运行，减少了分子筛均压对负荷变化的干扰，达到了稳定，全自动的运行效果。每年节能效益超过400万元。拥抱市场并实践内部技能“中国”的仪器仪表和自动化行业发展迅速，基本可以满足市场需求，但在高，精密，尖端，专用和特殊产品方面仍存在不足，需要进一步了解和认识。与用户结合在一起。中国仪器仪表学会中信秘书长柳则明对行业现状持冷静看法。

刘哲明介绍说，中国仪器仪表学会正在研究石化行业“颈塞式”仪器仪表自动化的技术要求。目前，一些自主创新自动化产品仍然存在稳定性和可靠性不足，生产企业的材料，产品设计，制造工艺，制造设备，测试和验证能力不足，缺乏第三方权威性验证或认证等问题。 ，并阻止了信息传播渠道。